Un nouveau four
intégrant du métal recyclé
Aluminium Dunkerque a construit un nouveau four de haute performance énergétique qui permet la production de 20 000 tonnes de lingots d’alliage d’aluminium supplémentaires par an, dont 7000 tonnes de métal issues du recyclage de déchets.
Ce projet bénéficie du soutien de France 2030 à hauteur d’1,5 m€. Il nous permet d’atteindre des volumes de recyclage significatifs et, ainsi, de répondre à l’attente de plus en plus forte de nos clients automobiles qui sont engagés dans une stratégie de décarbonation.
L’empreinte écologique globale de la production de lingot est ainsi améliorée :
- Réduction des émissions de CO2 : -10% en moyenne par tonne d’aluminium produite
- Economie d’énergie : -96kWh/ an
L’objectif est que notre production totale de lingots contienne en moyenne 10% de métal recyclé.
Ce projet a été financé par l’État dans le cadre de France 2030.
Financé par l’Union européenne – Next Generation EU dans le cadre du plan France Relance.
Projet C4Capture
un travail d’équipe pour adapter la technologie de capture du carbone à l’industrie de l’aluminium
A horizon 2030, Aluminium Dunkerque vise une réduction de 30% de ses émissions globales de gaz à effet de serre et, en particulier, de 59% de ses émissions directes.
La poursuite de ces objectifs passera, notamment, par l’adaptation de la capture du carbone à l’industrie de l’aluminium. Cette technologie permettra de viser une réduction des émissions de 250 kt de CO2 par an du site d’ici 2030 en capitalisant sur la dynamique du hub dunkerquois.
Dans cette perspective, Aluminium Dunkerque est partie prenante du projet C4Capture : Collaboration pour la Concentration et la Capture de CO2 dans la filière aluminium. Ce projet, auquel participent également Trimet, Rio Tinto Aluminium et Fives, vise à démontrer la faisabilité d’une adaptation de la technologie de capture du carbone au secteur de la production d’aluminium primaire.
Ce projet a été financé par l’État dans le cadre de France 2030.
Financé par l’Union européenne – Next Generation EU dans le cadre du plan France Relance.
Presse à crasse
Une nouvelle technologie visant à augmenter le taux de recyclage
Dans sa volonté de respecter ses engagements en matière d’environnement, Aluminium Dunkerque a initié un projet visant à investir dans une nouvelle technologie (Presse à crasse) basée sur un procédé d’inertage par pressage, qui permettra d’augmenter de 24% le taux de recyclage et de récupération de métal d’aluminium dans ses déchets issus de son process de fonderie (les crasses). Cette augmentation du taux de récupération de métal d’aluminium dans les crasses permettra de réduire les émissions de CO2 générées par la production de l’aluminium primaire.
L’objectif visé est de réduire les émissions de CO2 à hauteur de 2 400 tCO2eq/an. Par ailleurs, du fait que la technologie soit basée sur un procédé d’inertage par pressage, elle permettra de supprimer la consommation en gaz (argon) utilisée sur l’ancienne technologie de traitement des crasses (sarcophages) soit réduire les émissions de CO2 à hauteur de 130 tCO2eq/an. Au global, ce projet permettra de réduire les émissions de CO2 à hauteur de 2 530 tCO2eq/an et contribuera à améliorer l’empreinte carbone d’Aluminium Dunkerque.
Opération réalisée avec le soutien financier de l’ADEME
Poursuite de l’installation de hottes aspirantes dans le Secteur Fonderie
Lors de l’introduction des métaux d’addition dans les fours de la Fonderie pour l’élaboration des alliages, des poussières s’échappent par les portes.
Pour y remédier, des hottes aspirantes sont installées au-dessus des installations afin d’améliorer la qualité de l’air dans le Secteur Fonderie et d’éviter que les équipements ne se dégradent. Ce projet permet également de réduire nos rejets diffus.
Construction d’une centrale photovoltaïque
Aluminium Dunkerque
fait déjà partie des leaders mondiaux
de la production d’aluminium bas carbone.
Forts de ces atouts, nous accélérons notre transition énergétique et environnementale en accord avec les objectifs de la COP21 et dans le cadre du Contrat de Transition Energétique que nous avons signé avec l’Etat le 22 novembre 2023.
C’est dans ce contexte de décarbonation du site, couplé au besoin de sécurisation de notre approvisionnement en électricité, et du projet de loi relatif à l’accélération des énergies renouvelables, qu’Aluminium Dunkerque va construire sur son site une centrale photovoltaïque.
L’objectif est de couvrir l’ensemble des parkings de l’entreprise de panneaux solaires pour une autoconsommation directe sur le site. La centrale sera connectée au niveau du poste haute tension au Secteur Fonderie et produira 3200 MWh/an.
Création d’une boucle de chaleur interne
Pour poursuivre la réduction de sa consommation d’énergie en chauffage, Aluminium Dunkerque va développer une boucle de chaleur interne à partir de ses émissions de chaleur fatale.
La chaleur sera captée à partir du circuit de refroidissement des compresseurs d’air via un échangeur sur chaque compresseur. Une pompe à chaleur viendra rehausser le niveau de température pour chauffer les espaces centraux, le magasin ainsi que pour l’eau chaude sanitaire.
En complément de cette boucle de chaleur, un groupe froid sera installé permettant, l’été, le refroidissement des compresseurs ainsi que le rafraîchissement des locaux du patio central. Une récupération d’énergie sera possible sur ce groupe froid ; elle apportera de la puissance de chauffe pour l’eau chaude sanitaire.
Opération réalisée avec le soutien financier de l’ADEME
Une 3ème génération de véhicules de transport des anodes et du métal
Les engins de transport d’anodes et de métal chaud sont spécifiques à l’industrie de l’aluminium, et même à Aluminium Dunkerque puisque, sur notre site, les fours du Secteur Fonderie sont chargés en vidant les poches d’aluminium liquide directement depuis les engins.
La flotte est renouvelée tous les 10 à 12 ans. Les véhicules sont conçus par un constructeur spécialisé qui les adapte à nos besoins et contraintes métier ainsi qu’aux exigences de la législation européenne. Les nouveaux véhicules HENCON, 3ème génération d’engins sur notre site, ont été mis en route en 2023 après une période de fiabilisation de 6 mois.
Ils se caractérisent notamment par l’intégration de nouvelles technologies en matière de sécurité : capteurs de détection arrière, caméra 360°, réduction de vitesse dans les virages, pneus pleins souples pour éviter les risques d’explosion, meilleure visibilité grâce à une cabine totalement vitrée. Les engins sont par ailleurs désormais équipés de suspensions hydrauliques et non plus mécaniques pour plus de confort.
Le système Diana
Le système Diana permet d’automatiser la mise à niveau des anodes neuves lorsqu’elles sont réinstallées dans les cuves d’électrolyse.
Ce système, qui évite l’intervention des opérateurs au sol, réduit significativement le risque de chute de plain-pied, élimine un risque critique (contact matière en fusion) et en limite fortement un autre (chute d’objet).
Toutes les machines ont été équipées courant 2023 pour un investissement de l’ordre de 160 K€.